Читайте в N5-6(33-34)2008:

  • Поздравляем! В.Г. Лисиенко 75 лет
  • Реформа с конвейера
  • Когда платить: сегодня или завтра?
  • iROBO. Серия компьютеров повышенной надежности
  • Инновационные решения в области прокладки кабельных трасс
  • RKS-Magic и GR-Magic – универсальные кабельные лотки со встроенными соединителями
  • Аня Молден-Кляйнесдар. Источники питания Quint Pover обеспечивают пиковые токи до 120 А от Phoenix Contact GmbH & Co. KG
  • RealLab –серия модулей ввода-вывода для жестких условий эксплуатации
  • Выставка ПТА-Урал
  • Диспетчеризация – дань моде или способ экономить?
  • Как заставить работать энергосбережение: газовые квоты
  • Золотаревский С.А., Апарин Е.Л. О необходимости контроля перепада давлений на газовых фильтрах для надежной работы газового оборудования
  • «ЭЛЕКОМ» делит свой праздник с детьми
  •  

    Реформа с конвейера

    Урал – традиционный промышленный регион России, отдельные предприятия которого насчитывают столетнюю историю. Каким бы славным ни было это прошлое, в целях дальнейшего развития думать необходимо о будущем.

    Как и практически всем заводам, построенным много лет назад, предприятиям Свердловской области нужна модернизация оборудования, которая позволит сделать их деятельность более эффективной и экономичной, снизив при этом воздействие на экологию.

    Производительность на вырост
    «31% работающих заняты у нас в промышленности, это почти вдвое выше, чем в развитых странах (15-20%), а добавленная стоимость, произведенная в промышленности на одного занятого, в Свердловской области в 2,2 раза ниже, чем в среднем по Российской Федерации, и в разы ниже, чем в других странах, – отмечает председатель правительства Свердловской области Виктор Кокшаров. – Очевидно, задача, которую поставил президент – добиться к 2020 году как минимум 4-кратного роста производительности труда в основных секторах экономики, для Свердловской области является сверхактуальной».

    Производительность труда на промышленных предприятиях достигается за счет двух основных мер: оптимизации всех трудовых процессов и использования современного оборудования.

    Первая задача решается благодаря созданию единой системы диспетчеризации работы предприятия: в этом случае появляется реальная возможность контролировать работу отдельных участков и подразделений компании, а также вести наблюдение за всеми механизмами. Вторая мера также очевидна, поскольку современная техника изначально ориентирована на энергосбережение.

    Владимир Сторожилов, сотрудник ОАО «Уралэлектромедь», подтверждает: «Наш теплотехнический цех, являясь на предприятии поставщиком и производителем энергоресурсов, большое внимание уделяет вопросам энергосбережения и энергоэффективности. Ввиду большего количества насосного оборудования, применяемого на перекачке различных сред, мы очень серьезно относимся к его подбору. Мы используем современные насосы GRUNDFOS серии CRE с частотной регулировкой привода. Это позволяет оптимизировать работу систем.

    Определенные сложности возникают тогда, когда насос должен работать с постоянной производительностью и применение частотного регулирования не целесообразно. В этом случае чем точнее удастся подобрать насос по производительности и напору, тем энергоэффективнее он будет работать».

    «Действительно, современные насосы с частотно-регулируемым приводом позволяют полностью автоматизировать и диспетчеризировать процессы, в которых они используются. Как правило, они поставляются с уже отлаженным программным обеспечением», – отмечает Юрий Линник, руководитель екатеринбургского филиала компании GRUNDFOS, ведущего мирового производителя насосов.

    Современное оборудование может не только встраиваться в системы диспетчеризации, но и обладает большей мощностью, позволяющей значительно увеличить объемы производства.

    К примеру, в настоящее время на Качканарском горно-обогатительном комбинате «Ванадий» в Свердловской области продолжается масштабная модернизация цеха обогащения, в котором происходит разделение добытой руды на железосодержащий концентрат (применяется для производства агломерата и окатышей) и щебень.

    На первом этапе проекта уже установлено 2 новых грохота для сортировки щебня и обновлено 11 сепараторов – агрегатов, в которых происходит извлечение железа из руды. В них применены новые магнитные барабаны, имеющие более высокое напряжение магнитного поля и мощные электродвигатели.

    В течение 2008 года, в соответствии с проектом, будет установлен еще один грохот, модернизировано 35 существующих сепараторов и приобретено 11 новых. Специалистам цеха предстоит смонтировать новый конвейер с шириной ленты 1 метр (в настоящее время ширина конвейерной ленты составляет 80 сантиметров), это позволит почти наполовину увеличить скорость доставки полученного щебня в корпус сортировки и тем самым повысить производительность подразделения.

    В условиях увеличения производительности всегда возникает вопрос как минимум сохранения, а в идеале – роста качества. Чем больше продукции в единицу времени производится, тем меньше брака должно обнаруживаться – таков лозунг современных технократов.

    Эта задача также решается с помощью автоматизации. Так, в прошлом году в ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» (ОАО «НТМК») появилась первая в России линия ультразвукового контроля качества железнодорожных бандажей. Здесь электроника заменила ручной контроль продукции и позволила проверять каждое изделие на наличие внутренних дефектов по 12 измерительным каналам в течение 88,3 секунды.

    Тем самым, увеличив производство бандажей до 52 тыс. т в год, предприятие одновременно усилило контроль за данной продукцией.

    Делаем больше, тратим меньше
    Рост производительности – одна из основных целей всей российской экономики, но при этом он не должен сопровождаться «жертвами», в роли которых выступят ресурсы, в первую очередь электроэнергия.

    «Если учитывать национальный валовый продукт, то в России потребляется энергии в 3-4 раза больше, чем во Франции. Если бы вы так же использовали энергию, как мы, то вы бы смогли удвоить свой экспорт» – такое заявление сделал посол Франции в РФ Станислас де Лабуле на прошлогоднем семинаре по энергоэффективности, прошедшем в Екатеринбурге.

    По этой причине руководители предприятий могут обратиться к идее специалистов, предлагающих ввести в Свердловской области «энергетический бюджет». Предполагается, что в этом документе будут устанавливаться конкретные меры на определенный календарный период, рассчитываться экономические последствия их реализации.

    Подобная практика уже у нескольких местных предприятий. «Наше предприятие является энергоемким, в связи с этим мы достаточно давно занимаемся вопросами энергосбережения. На предприятии существует программа по экономии топливно-энергетических ресурсов, – говорит Владимир Сторожилов («Уралэлектромедь»). – Разрабатывается она на один год, по всем пунктам программы определяется источник финансирования и контролируется ее выполнение ежемесячными отчетами».

    Как особо отмечает специалист, «в связи со вниманием к этому вопросу при подборе нового оборудования теперь упор делается на класс его энергоэффективности».

    «Во всем мире ведущие производители уже давно ориентируются на достижение высокой экономичности. Например, большая часть насосов GRUNDFOS в настоящее время оборудована электродвигателями класса Eff1 – это первый класс энергоэффективности», – отмечает Юрий Линник. – Наличие такой маркировки указывает на более высокий уровень КПД устройства (в том числе при низкой нагрузке), что ведет к кардинальному уменьшению энергопотребления».

    Кроме того, подобные насосы отличаются невысоким уровнем шума (для их охлаждения необходим менее мощный вентилятор) и невысокой потребностью в охлаждении. Это достигается благодаря меньшему количеству выделенного тепла электродвигателя класса Eff1 и, в свою очередь, также меньшим затратам энергии на охлаждение воздуха.

    Наряду с электроэнергией модернизация позволяет снизить и потребление иных ресурсов. Так, в рамках работ, проведенных на НТМК, помимо прочего была введена в действие и нагревательная печь с автоматизированной системой управления тепловым режимом, предназначенная для температурной обработки заготовок колес. Этот этап влияет на качество проката и расход металла при его производстве.

    Каждый час в печи будет обрабатываться по 100 заготовок, что равняется мощности сразу 2 устаревших агрегатов. При этом на 30% сократится расход топлива и в 5 раз – образование окалины, экономия металла при производстве каждого колеса составит 11 кг.

    Берегите природу или закрывайтесь
    Если повышение производительности и снижение энергоемкости в принципе являются добровольным делом любого предприятия, стремящегося к повышению своей конкурентоспособности, то задача защиты экологии всегда имела принудительный характер со стороны государства.

    Другой вопрос, что часто меры принуждения были малоэффективными; однако и в этой сфере грядут крупные изменения, которые заставят заводы сделать экологию еще одним лейтмотивом модернизации.

    В частности, в сентябре этого года министр природных ресурсов и экологии РФ Юрий Трутнев заявил о грядущем увеличении ставок платы за сброс загрязненных стоков в водные объекты: с 2009 года размер платы увеличится в 2 раза, с 2014 года – сразу в 10 раз. Одновременно планируется изменить систему нормирования выбросов в атмосферу.

    «Уверен, что предпринятые меры позволят не только улучшить состояние водоемов и атмосферного воздуха, но дадут импульс для технического перевооружения российской промышленности, снижения избыточного потребления воды и других природных ресурсов», – заявил Юрий Трутнев.

    Таким образом, государство дает предпринимателям четкий сигнал об изменении правил игры, хотя многие предприятия уже и так довольно продолжительное время целенаправленно снижают воздействие на экологию. Кстати, часто такого эффекта можно достигнуть как раз за счет уменьшения потребления ресурсов.

    Например, недавно на Качканарском горно-обогатительном комбинате (ОАО «Ванадий») после модернизации вышел на плановые показатели работы агломерационный комплекс, в настоящее время на нем изготавливается 220 т агломерата (сырья для производства чугуна) в час.

    В результате крупного капитального ремонта комплекса достигнуто снижение потребления природного газа. Удельный расход топлива сократился на 9% – с 5,6 до 5,1 кубометра на производство одной тонны агломерата. Таким образом, в год Качканарский ГОК сэкономит до 800 тысяч кубометров природного газа, благодаря чему сократит выбросы в атмосферу парниковых газов.

    Забота об экологии не относится к числу временных задач, поэтому задуматься об этом можно уже при создании нового производства.

    Так поступили на уральском предприятии «ВИЗ-Сталь», где при строительстве цеха холодной прокатки были заложены решения, позволившие свести экологические последствия его деятельности к минимуму.

    Для этого здесь был предпринят целый ряд мер: например, запущена система безотходного замкнутого водоснабжения. Своевременная реконструкция и модернизация оборудования для очистки сбросов и утилизации отходов предприятия позволяют удерживать минимальный уровень воздействия на окружающую среду, несмотря на постоянный рост объемов производства.

    Для осуществления природоохранной деятельности и проведения локального мониторинга за выбросами и сбросами загрязняющих веществ работает лаборатория защиты водного, воздушного бассейнов и промышленной вентиляции. Это первая в регионе промышленная экологическая лаборатория, аккредитованная в Госстандарте России и имеющая лицензию Росгидромета.

    В течение многих лет, если не столетий, Россия развивалась экстенсивно. Каким бы огромным ни был потенциал страны, этот путь все равно имеет свои ограничения.

    И сегодня, конечно, можно продолжать «осваивать целину», но не менее важно повышать возможности уже того, что есть. Как это и делают многие свердловские предприятия.

    Пресс-служба ООО «ГРУНДФОС»